要提高混汞法作业回收率，就必须提高混汞板的使用操作和管理水平，严格控制影响混汞板作业效果的各种主要因素。混汞板的安装事项很重要，针对混汞板选矿的操作要领介绍如下：
一、给矿粒度
一般为0.42-3mm，粒度过大，金粒难单体分离，且过大的矿粒易擦伤混汞板表面，造成汞和汞膏的损失。对于含细粒金的矿石，给矿粒度可以小到0.15mm左右。
二、矿浆浓度
常用的矿浆浓度以含固体10%-25%为好。浓度过大，细粒金难于沉降而影响金的混汞;浓度过小，会降低混汞板生产效率。但在一些联合流程的作业中，为满足下一作业对浓度的要求，故也在矿浆浓度为50%-60%时混汞。
三、矿浆酸碱度
在酸性介质中混汞，汞和金粒表面洁净，能促进汞对金的润湿，提高回收率。但在酸性介质中，矿泥不易凝结而沾污金粒，影响汞对金的润湿。故对含泥矿石混汞，多在pH为8-8.5的碱性介质中进行。
四、矿浆流速
矿浆在混汞板上的流速必须与汞板上的矿浆厚度相适应。一般来讲，当流速为0.5-0.7米/秒时，矿浆厚度以保持在5-8毫米为宜。
五、添汞时间和添汞量
我国金矿混汞生产实践中，混汞板投产后初次投汞量为15-30克/平方;运行6-12小时后将添汞一次。每次添汞量原则上为矿石含金量的2-5倍。添汞次数通常为每日2-4次。前苏联某金矿山将添汞次数由每日2次改为6次后，金的作业回收率比原来提高18%-30%。总之，添加量、添加次数的多少取决于整个混汞作业循环中应保持有足够量的汞，使矿浆在流动的全过程中金粒随时都有与汞接触的机会。
六、刮汞时间
有些矿山是在每次添汞之前刮汞，刮汞膏的时间与添汞时间一致，我国许多矿山是在每个作业班中刮汞膏一次。刮汞膏前停止给矿，并将汞板冲洗干净，然后用硬橡胶板刮取汞膏。国外有些矿山采取先加热汞板的方法，待汞膏软化后再刮取。
七、混汞故障消除
混汞机混汞作业常见故障的表现形式及其消除(或预防)方法有：
1、汞膏坚硬
常因添汞量不足，致使汞膏呈固溶体状态，造成汞板干涸，汞膏坚硬。应经常检査，及时适量添汞即可消除。
2、汞的微粒化
经蒸镏回收的汞，有时会产生微粒化。微粒化后的汞不能在混汞板上均匀铺开，作业时易随矿浆流失而造成汞(金)的损失。对于这种汞，用前应小心地向汞中加入钠，使汞粒凝集后再用。
3、汞的粉化
矿石中铁和硫化物会与汞作用使汞粉化，粉化后的汞在汞板上生成黑色斑点使汞板的捕金能力丧失，粉化了的汞也很容易损失于尾矿中。当矿石中含有砷、锑、铋的硫化物时，这种作用尤为明显。矿浆中的氧会使汞氧化，于混汞板上生成红色或黄红色斑痕。
如何提高混汞机作业回收率，混汞板的安装事项很重要，其消除方法有：
①加大石灰用量以抑制硫化物。
②增大汞的添加量，让过量汞与粉化汞一道流出。
③增大矿浆流量，让矿粒摩擦掉混汞板上的斑痕等。
当矿石为含金多金属硫化矿时，其中的含金硫化物常会附着于混汞板，使混汞作业恶化。加大石灰用量，提高矿浆pH(有时pH达12以上〕，就可以消除这种不良现象。
刮取汞金时，有意在汞板上留下一层薄的汞膏对防止混汞故障的发生，也有一定的效果。
